小型構造、信頼性の高い性能、高いブレーキパワーにより、大型・中型乗用車のブレーキ装置として最も一般的なブレーキ装置であり、安全運転に対する重要な保証です。自動車技術の発展に伴い、大型・中型乗用車は、高速・重負荷の方向に発展を続けています。この条件の下で頻繁なブレーキは、乗用車のブレーキドラムの耐用年数に新たな要件を与えます。
乗用車の前ブレーキドラムを検討し、クラック不良解析を行い、対応する対策を進めた。ある走行距離を駆動するブレーキドラムのマクロ分析の後、故障モードはブレーキベルトの亀裂の形成によって現れ、より過熱した黒があります。プラークは、ブレーキベルト表面が滑らかで、不均一である。化学組成分析のための故障したブレーキドラムからのサンプリング、結果(wB/%)は、w (C) 3.51, w (Si) 1.50, w (Mn) 0.91, w (P) 0.056, w (S) 0.102.グレー鋳鉄HT250のグレード要件を参考に、ブレーキドラムのw(C)とw(Mn)の量が比較的多く、w(Si)の量が比較的少なく、w(P)の量が正常範囲内にあることがわかります。ご存知のように、Si/C比はグレー鋳鉄の構造と特性に重要な影響を与えます。Si/C比が低いと白口の傾向が高まり、構造の均一性を向上させるのに役立ちません。構造や組成の不均一性が硬い斑点を引き起こす可能性があります。その理由。さらに、Pは鋳鉄の固化過程で正の分離を起こしやすく、残りの液相に集中する。この二次基間の残液相中のP濃度は、しばしば飽和溶解度を超え、鋳鉄構造中に2つを形成した。一次リンのアセクティックまたは三種のリンのアセクティックは、硬度の増大をもたらす。
微細構造検出 ブレーキドラムのグラファイトタイプは主にA型グラファイトで、長さはグレード3です。マトリックス組織はパーマイトで、量はレベル1です。構造内には島様二分リンの好酸が少量ある。測定結果。
引張性能と硬度試験 1回の鋳造試験バーで引張試験を行い、その引張強度は210240MPaで、標準グレードの性能要件よりも低かった。測定されたブリネル硬度は190220HBであり、これは不均一に分布している。ブレーキドラムの異なる構造の微細硬度を試験した。マトリックスのマイクロハードネスは271310HV、リン・アセクティックの微小硬度は600760HV、硬い明るいスポットの微小硬度は380470HVであった。
分析と対策 ブレーキドラムがブレーキをすると、ブレーキパッドとブレーキドラムの内面との間に発生する動的摩擦や静摩擦により、ブレーキドラムの内面が引張応力を受けます。マクロの観点から見ると、ブレーキドラムとブレーキパッドの実際の接触面は、スポット状の接触加熱面である。頻繁なブレーキによって発生する摩擦熱のために、ブレーキドラムの内部表面は、部品の組織化と性能を発生させる局所的な温度上昇を有する。暗い斑点を変更し、形成します。黒色スポットの形成は、ブレーキドラム材料の熱疲労抵抗が不十分であることを示す。位相変化と残留応力の存在により、ブレーキドラムの内面の機械的特性が低下します。頻繁なブレーキ荷重の作用の下で、それは、それによってひび割れを引き起こし、ひび割れを引き起こす、地元の材料の疲労強度を低下させることが容易である。さらなる拡張は、最終的に割れやブレーキドラムの故障につながります。
ブレーキドラムの寿命を長くし、クラックや故障を防ぐためには、(1)ブレーキドラムの化学組成を合理的に設計し、適切な炉前処理を行い、適切なマトリックス構造を得るように、可動ドラムの引張強度と硬さが適切な範囲にあるようにして、耐摩耗性を向上させる必要があります。ブレーキドラム鋳造の適切な引張強度は250300MPaで、ブリネル硬度は190210HBです。(2) ブレーキドラム材の熱伝導性が良好であることを確認します。
ブレーキドラムの化学組成が無理な場合、制動工程中の温度上昇が高すぎて相変化が生じ、熱疲労性が不十分となり、引張応力と熱疲労の複合作用で内面が割れる原因となります。
